die bessere alternative
Filigrane Funktionsteile, Hybridteile, komplexe technische Bauteile und Teile, die hohen Genauigkeitsanforderungen unterliegen, lassen sich im Zinkdruckgießverfahren hervorragend realisieren. Damit ist Zinkdruckguss oft die bessere Alternative zu anderen Werkstoffen.
Im Gegensatz zu Legierungen aus Aluminium oder Magnesium hält Zinkdruckguss hohen mechanischen Beanspruchungen stand. Zinkdruckguss ist ein schlechter Leiter und wird somit oft zur elektromagnetischen Abschirmung eingesetzt.
Die Fertigung von technischen Bauteilen im Zinkdruckgießverfahren überzeugt durch:
- Präzision
- Festigkeit
- Funktionalität
Zinkdruckguss-Produkte stehen für mechanische Belastbarkeit und erfüllen alle Aspekte der Nachhaltigkeit. Die Fertigung ist zeit- und kosteneffizient möglich.
Unsere Null-Toleranz-Strategie
Im Gegensatz zu anderen Werkstoffen schwindet Zink während des Erstarrungsvorgangs gleichmäßig. Somit lassen sich im Zinkdruckgussverfahren Produkte mit engen Toleranzen herstellen. Die Maßgenauigkeit beträgt wenige hundertstel Millimeter. Die Wanddicke lässt sich extrem minimieren.
Ob technisches Bauteil oder besonderes Funktionsteil – Zinkdruckguss wird auf Endkontur gegossen. Die nachfolgende mechanische Bearbeitung entfällt, sofern keine Hinterschneidungen am Bauteil vorhanden sind.
Ihre Chance: Werkstoffwechsel!
Die Substitution eines bereits vorhandenen Werkstoffs durch Zinkdruckguss, kann sich positiv auf das Gewicht, die Oberfläche und damit auch auf den Preis und die Wahrnehmung auswirken. Subjektive Produkteigenschaften wie beispielsweise:
- Haptik
- Optik
- Wertigkeit
lassen sich mittels Zinkdruckguss individualisieren.
Für einen angestrebten Werkstoffwechsel bei technischen Bauteilen ist eine konstruktive Bauteilplanung bzw. -änderung sowie eine erfahrene Fertigung absolute Grundvoraussetzung, um ein optimales Ergebnis zu erzielen. Herausforderungen, denen wir uns immer wieder gerne stellen, um die individuelle Lösung für Sie zu finden.
Wir machen Plastik überflüssig
Für ein Getriebegehäuse haben wir den Einsatz von Kunststoff auf Null reduziert. Konventionell wurden 2 Bauteile aus Zink mit einer Verzahnung aus Kunststoff verbunden. Diese Schrägverzahnung gießen wir nun einfach mit. Neben dem Substitutionseffekt (Zink statt Plastik), profitiert unser Kunde von einem Bauteil weniger. Die Arbeitszeit für den Zusammenbau wurde reduziert (geringere Kosten), die Geräuschentwicklung verringert (alles aus einem Guss) und die Logistik verschlankt.
