Author: admin

Mit der Investition in einer Laserbeschriftungsanlage sind wir ab sofort in der Lage Ihre Produkte mittels Laserbeschriftung zu kennzeichnen und das nicht nur auf den von uns hergestellten Artikeln, sondern als Lohnfertigung. Laserbeschriftungen sind wasser-, wischfest und sehr dauerhaft. Sie können schnell, automatisiert und individuell erzeugt werden. Firmen-Logos und auch das Anbringen von sehr kleinen maschinenlesbaren Kennzeichnungen, wie zum Beispiel einem QR-Code oder einem DataMatrix-Code direkt auf Produkten sind möglich. Kommen Sie mit Ihren Wünschen und Anregungen gerne auf uns zu! (Wir sind Ihren Ideen gegenüber aufgeschlossen).

Wie fließt das Metall? Wie füllt sich die Form? Und was ist die richtige Temperatur für die Schmelze? Die richtigen Antworten darauf sind für die Qualität des Endprodukts und eine reibungslose Produktion entscheidend.

Die Formfüllsimulation simuliert – wie der Name schon sagt – den Fluss des flüssigen Zinks in der Druckgießform. So können wir die physikalische Entstehung des Gussteils voraussehen. Wir können sehen, an welchen Stellen Problemzonen entstehen und das Werkzeug bei Bedarf entsprechend optimieren. Das spart Zeit und Kosten.

Eine tolle Erfindung, die wir seit Jahren nutzen, um unserem hohen Anspruch an das perfekte Produkt gerecht zu werden.

Wir alle haben ein weiteres bewegendes und bewegtes Jahr hinter uns. Aber gemeinsam haben wir auch dieses Jahr wieder gut geschafft. Nun ist Zeit für eine kurze Pause, Zeit zum Durchatmen und zum Innehalten. Wir möchten uns für die vielen spannenden Projekte und all die Herausforderungen bei Ihnen bedanken, denen wir uns stellen konnten.

Besinnliche Feiertage und für das neue Jahr 2023 nur das Beste wünscht Ihnen das ganze Team von Artur Monse.

Im Gegensatz zum herkömmlichen Zinkdruckverfahren, nutzen wir für besonders filigrane und kleine Bauteile gerne die Multislider-Technologie, damit es noch besser wird.

Multislider bestehen aus bis zu vier in einer Eben angeordneten Werkzeugelementen, die wie eine Wirbelsäule ineinandergreifen und zusammengesetzt ein Ganzes ergeben. Dadurch lassen sich Bauteile mit komplexer und filigraner Geometrie konstruieren, die mehrere Funktionen erfüllen und möglichst keine Nachbearbeitung mehr benötigen. Außerdem lassen sich so einzelne Teile des Druckgießwerkzeugs, die einer besonders hohen Abnutzung unterliegen, austauschen, statt die ganze Form neu herstellen zu müssen. Das spart Zeit und Kosten im Formenbau.

Ob Multislider das richtige Verfahren für Ihr Produkt sind, entscheiden wir nach eingehender Analyse Ihrer Aufgabenstellung, während der Planung der Form und selbstverständlich im Dialog mit Ihnen.

Stetig arbeiten wir daran, uns und unsere Prozesse zu optimieren. Ein sensibler Umgang mit den Ressourcen gehört selbstverständlich dazu. Erst dieses Jahr in Vienna präsentiert und heute schon bei uns! Wir haben die neuste Technologie von FRECH, das FRECH-Dosing-System in unseren Prozess integriert und sind mal wieder total begeistert! Das patentierte System sorgt dafür, dass die Schmelze immer an der Vorderseite des Düsenkörpers gehalten wird. Das verkürzt den Gießhub, reduziert den Gießzyklus deutlich und spart am Ende Energie. Das Ergebnis ist ein Gussteil mit verminderter Porosität und besserer Oberflächenqualität bei geringerem Energieverbrauch. Einfach Klasse! Wir sind absolut überzeugt von dieser Technologie und rüsten unsere Bestandsmaschinen auf diese Technologie um. Unsere Neue ist natürlich gleich mit FDS® bestellt und ausgeliefert worden.

Hier steckt viel Handarbeit in schwerem Gerät: Wir haben zwar den Anspruch, möglichst viele Bauteile auf wenige zu reduzieren, aber wir kennen auch die Grenzen!

Für die Drehmomentüberwachung eines Schlagschraubers produzieren wir 3 Teile aus Zinkdruckguss und bekommen 4 Teile dazu geliefert. Diese montieren wir bei uns im Haus und unser Kunde freut sich über eine fertig vormontierte Baugruppe aus insgesamt 7 Teilen und aus 5 verschiedenen Materialien. Um den Fertigungsaufwand auch bei der Montage der Baugruppe gering und die Kosten so niedrig wie möglich zu halten, haben wir uns hierzu Gedanken gemacht. Wir lassen uns praktikable Fertigungshilfen einfallen und bauen intelligente Mechaniken für die händische Montage.

So produzieren und montieren wir jedes Jahr bis zu 40.000 dieser Baugruppen.

Zugegeben, die Erde können wir nicht vermessen, aber das ist auch nicht unser Metier. Unsere Liebe geht ins Detail und so vermessen wir auch kleinste Bauteile zuverlässig mit Hilfe unseres hochmodernen 3D-Scanner von Jenoptik, sowie der 3D-Software PolyWorks|Inspector™. Die extrem hohe Punktedichte ermöglicht es uns, in kürzester Zeit zuverlässige Daten über das Bauteil zu bekommen. Mit einer Objektpunktauflösung von bis zu 5 µm sowie einer smarten Mehrbildreferenzierung übersehen wir keinen Fehler. Wir nutzen diese großartige Technik für Erstmusterprüfberichte und zur Prototypenvermessung und starten so gesichert und mit bestem Gewissen in die Serienproduktion.

Aber auch im laufenden Prozess nutzen wir den 3D-Scan und die 3D-Softwarelösung für automatisierte Stichprobenkontrollen und Requalifikationsprüfungen und können Veränderungen so rechtzeitig erkennen.

Unsere 3D-Vermessungs-Kompetenz ermöglicht es uns, diese tolle Technik anzuwenden, auszuwerten und zur Korrektur nutzt, denn wir lieben intelligente Technik.

Erneut haben wir in diesem Jahr in die Zukunft investiert. Ein Druckgießautomat aus dem Jahr 2007 wurde durch eine FRECH W80 Zn ersetzt. Wir freuen uns auf den Einsatz und die Anwendungen neuster Technologien, um die Qualität auf höchstem Niveau zu halten. #ArturMonse #Zinkdruckguss #Zertifizierung #ZincDiecasting #Zink #Qualität

Sobald Strom oder optische Strahlen fließen, stoßen wir auf diese kleinen unscheinbaren Teile: Steckverbinder. Was simpel klingt und einfach aussieht, kann wahre Ingenieurskunst sein, denn die Anforderungen sind immens: eine hohe mechanische Belastung durch Ein- und Ausstöpseln, maximale Ausfallsicherheit bei technischen Anlagen ist gefordert und Abschirmung gegen Strom und Strahlen muss gewährleistet sein. Dazu ist das Bauteil extrem klein, soll leicht und natürlich günstig sein.

In diesem Fall haben wir eine Steckverbindung für diverse Anwendungsfälle realisiert. Nachdem 2 Mitbewerber die Aufgabe abgelehnt hatten, haben wir das Bauteil komplett überdacht. Die besondere Herausforderung waren die zwei Gewinde und die vielen Entformungsrichtungen. Heraus kam ein Werkzeugkonzept, das ein Bauteil ohne weitere Zerspanung erlaubt, was wiederum Zeit und Geld spart.

Zugegeben – auch wenn unsere Zinkdruckgusslegierung “nur” einen Schmelzpunkt von rund 400 Grad Celsius hat und wir damit deutlich unter vergleichbaren Metallen liegen, brauchen wir trotzdem eine nicht unerhebliche Menge an Energie. Dieser Thematik sind wir uns bewusst und haben deswegen unsere eigene regenerative Energiequelle auf den Dächern unserer Produktionshallen geplant. Ende 2022 bis Anfang 2023 soll die Photovoltaikanlage in Betrieb genommen werden, mit der wir dann ca. 10% unseres Energiebedarfs selbst erzeugen. Und als Ingenieure mit Leidenschaft arbeiten wir schon an weiteren Themen: energieeffizientere Produktion, Abwärme nutzen, Anguss minimieren – bleiben Sie gespannt! #ArturMonse #Zinkdruckguss #Zertifizierung #ZincDiecasting #Zink #Qualität #Photovoltaik #Regenerativeenergiequelle